日前

工业和信息化部公示

2026年度卓越级智能工厂项目名单

这是我国智能制造领域

含金量最高的荣誉之一

哈电集团两项成果

“重型汽轮机装备全生命周期柔性智造工厂”

“全链协同的核能装备制造智能工厂”

成功入选

标志着

哈电集团智能制造建设实现重要跨越

制造模式加速从“经验驱动”向

“数据驱动”升级

重型汽轮机装备全生命周期柔性智造工厂

哈电集团汽轮机公司打造的重型汽轮机装备全生命周期柔性智造工厂，立足重型装备定制化程度高、制造周期长、质量要求严的行业特性，围绕研、产、管、服全流程推进数智化变革，构建起具有重型装备特色的柔性智造新模式。

工厂构建基于模型定义的协同研发体系，依托参数化设计平台与仿真知识库，实现设计工艺一体化融合，推动研发设计向数据与知识协同驱动转变。生产环节打造行业首创的中小叶片全序全流程自动化产线集群，布局智能焊接工作站、5G+AGV智能物流体系，实现离散制造与流程制造的智能化升级。运营端建成AIoT智能物联网平台，贯通全工序数据采集与信息系统，实现生产进度动态跟踪、质量信息全程追溯。依托自主研发的“智云AI”智慧运维服务平台，融合数字孪生与人工智能算法，实现设备状态感知、风险预警与远程运维服务，打通装备全生命周期数智化链条。

全链协同的核能装备制造智能工厂

哈电集团重装公司打造的全链协同的核能装备制造智能工厂，紧扣核能装备“高安全、高精度、长周期、强追溯”核心要求，以数据、硬件、软件、业务全连接为基座，建成5G全连接工厂，打造一体化NE智慧制造平台，实现13个支撑系统、47个业务平台全面联通。

平台建成经营指挥驾驶舱，实现一屏统揽全局、异常快速定位；全域质量管理体系推动检验任务与报告自动生成，跨部门协作效率由“日级”压缩至“小时级”；供应链系统打通82项核心流程，实现信息流高效流转。工厂推进14项智能化装备升级，双钨极焊接、双机器人协同焊接、热处理集中管控等技术落地见效，生产效率与能耗指标显著优化。依托5G专网与数字化焊接管理平台，实现核级焊接全流程可视化管控，参数、资质、物料全程可追溯。工厂产业链数据贯通成果获行业监管部门肯定并作为标杆推广，实现采购、质量、供方管理数据直达工程端与监管端，以全链条数据闭环带动核电产业协同升级。

近年来，哈电集团将智能制造作为推动高质量发展的重要引擎，强化顶层设计与统筹布局，构建“数字化规范—网络化集成—智能化优化”的梯度培育体系。持续夯实5G工业网络、设备物联网、数字孪生等数字底座，推动设计研发、生产制造、运营决策、协同服务全链条数智化升级；同步完善知识管理体系与创新激励机制，强化全员数字素养培育，激发基层转型内生动力。此次两家企业同时入选卓越级智能工厂，正是哈电集团系统推进智改数转、深化全价值链协同的集中体现。

下一步，哈电集团将持续加快智改数转步伐，推动新一代信息技术与制造全流程深度融合，加速技术创新与管理流程再造，着力打造全面互联、高度透明、深度智能、柔性敏捷的高端能源装备智能制造基地，为推动装备制造业高端化、智能化、绿色化、融合化转型升级贡献哈电力量。