华能莱芜项目是锅炉公司首台百万等级超超临界二次再热锅炉，其设计温度和压力均高于常规超超临界锅炉，由于其特殊塔式结构和使用条件，集箱小管接头全部为长度小于150毫米的短管接头，且大部分要求全焊透，若采用传统手工氩弧焊封底焊接工艺，焊接生产效率低下，焊缝质量不易控制，为改进这种传统手工焊接工艺，锅炉公司进行了专项攻关研究。

创新工艺，引进设备。针对莱芜项目大量要求全焊透的集箱小管接头的焊接，借鉴同类产品的生产经验，彻底改变全焊透短管接头手工焊历史，在2013年技措技改立项中，新增两台内孔氩弧焊机，同时将原有两台损坏设备进行了维修。在今年6月莱芜项目集箱投产前，联箱分厂已有内孔氩弧焊机4台，这为集箱短管接头的机械化封底焊接提供了必要的设备条件。

科学试验，评定工艺。由于产品小管接头内孔径一般在φ25～45mm范围内，在如此小的空间里，且不可见的情况下，将接头焊好的难度极大。考虑到新工艺开发的时间和难度，在内孔氩弧焊机到达公司后，工艺处焊接工艺室立即成立了攻关小组，在调试设备的同时，展开了各种有针对性的焊接工艺试验，最终获得了适用于不同材料焊接的一系列最佳工艺参数，并按标准分别对相应材料进行了14项焊接工艺评定。这为集箱短管接头的机械化封底焊接提供了必要的工艺条件。

注重实践，持续改进。首先采用内孔氩弧焊进行封底焊接的是莱芜省煤器集箱，8根集箱共3072个短管接头全部采用内孔氩弧焊完成，焊接质量稳定，焊接效率达手工焊的3倍多。内孔氩弧焊接中，枪头陶瓷管经常破碎，每焊接不足15个管接头就不得不进行更换。焊接工艺员与分厂设备员及操作者共同分析，最终找到问题的根源，将焊枪结构进行了更改，使陶瓷管的使用寿命延长约5倍。

通过不懈努力，内孔氩弧焊工艺成功应用并推广于集箱短管接头焊接生产中，保证了首层焊缝的单面焊双面成形，实现了集箱密排短管接头的机械化全焊透焊接，提高了焊接生产效率，并保证了焊缝质量。