10月29日，采用双机器人工作站全自动化焊接的缙云抽水蓄能电站6号机球阀阀体，在焊缝焊后无损探伤一次合格的基础上，退火后无损探伤再次“零缺陷”通过验收，实现了“自动化焊接全过程零返修”的既定目标，标志着电机公司在大型结构件焊接自动化生产领域取得了重大突破。

       习近平总书记在新时代推动东北全面振兴座谈会上强调，“加快传统制造业数字化、网络化、智能化改造”“积极培育新能源、新材料、先进制造、电子信息等战略性新兴产业”。电机公司深入贯彻落实习近平总书记重要讲话重要指示批示精神，以服务保障国家能源安全、产业安全为责任，在清洁水电、抽水蓄能、核电等高端装备制造业领域，以科技创新和数字化转型，助力企业加快形成新质生产力，增强发展新动能。

      在公司高端化、智能化、绿色化发展进程中，推进大型结构件的自动化焊接是关键一环。与传统手工焊接相比，该智能化焊接工作站具有显著优势，采用窄间隙横焊这一焊接行业尖端技术，窄间隙焊接坡口比普通坡口减小约60%的焊接量，使得焊接材料的使用量大幅降低，进而大幅降低生产成本，可有效降低操作者的劳动强度，进一步提升作业效率。

       为了使焊接操作者具备全制造过程独立操作的能力，责任部门冷作分厂党委和智能制造工艺部党总支，依托党建共建平台，深入推进生产与技术融合，成立了双机器人工作站自动化焊接推进团队。智能制造工艺部工艺员为焊接操作者进行深入、细致、系统的机器人操作培训。

       通过对球阀模拟件焊接工艺的不断研究，不仅优化了球阀坡口形式、确定了具备应用推广价值的焊接工艺参数，而且攻克了激光视觉跟踪、焊缝熔池监控与记录、焊道层级优化等难题，总结出了适用于球阀自动化焊接的工艺方法和操作规程。

       最终，在缙云项目上，由焊接操作者独立操作，工艺员全程跟踪服务，成功应用双机器人工作站，实现首台产品球阀的自动化焊接。